Minimalmengen-
schmiersysteme

Ein MMS-Sprühsystem ist eine Lösung zur Schmierung von Werkzeugen und Werkstücken in der Metallbearbeitung. Es ersetzt oder ergänzt klassische Vollflutkühlungen, indem es minimale Mengen an Schmierstoff gezielt und präzise auf die Bearbeitungszone aufträgt. Dadurch wird der Schmierstoffverbrauch reduziert und die Prozesssicherheit erhöht.

Ein MMS-Sprühsystem lohnt sich, wenn eine trockene Bearbeitung durch gezielten Schmierstoffauftrag optimiert werden soll oder wenn bestehende Flutkühlsysteme um die Vorteile der Minimalmengenschmierung ergänzt werden sollen. Es verbessert die Oberflächenqualität, verlängert Werkzeugstandzeiten und eignet sich ideal für spanende Bearbeitungen von Metallen und Kunststoffen – auch bei Maschinen mit gelegentlichem Einsatz.

Ja, fast jede Werkzeugmaschine kann mit einem MMS-Sprühsystem nachgerüstet werden. Voraussetzung ist in der Regel nur ein vorhandener Druckluftanschluss sowie genügend Platz für die Sprühdüse und die Leitungen. Wichtig zu beachten: Ein MMS-System ist nicht dafür ausgelegt, Späne aus der Bearbeitungszone zu entfernen. Falls Spanabfuhr erforderlich ist, muss dies anderweitig sichergestellt werden.

Ein MMS-Sprühsystem besteht je nach Bauart aus einem drucklosen oder druckbeaufschlagten Vorratsbehälter, optional einer elektrischen Pumpe, Einstellmöglichkeiten für Luftdruck und Flüssigkeitsmenge sowie aus Schläuchen, Halterungen und einer Sprühdüse. Ein Druckluftanschluss ist für den Betrieb in der Regel erforderlich.

Selbstansaugende Systeme nutzen ausschließlich den Luftstrom, um den Schmierstoff über Unterdruck anzusaugen und zu zerstäuben. Druckunterstützte Systeme verwenden einen Druckbehälter, um die Flüssigkeit in einem konstanten Strom in den Luftstrom einzuspeisen. Systeme mit Präzisionspumpen dosieren den Schmierstoff besonders exakt und reproduzierbar, wobei die Fördermenge in der Regel leicht pulsierend ist.

Bei selbstansaugenden oder druckunterstützten MMS-Sprühsystemen wird die Flüssigkeitsmenge im Sprühstrahl meist über Drosselventile oder den Behälterdruck eingestellt. Die Luftmenge, die den Schmierstoff transportiert und zerstäubt, wird über Druckminderer oder separate Drosselventile geregelt.

Wichtig sind eine stabile Befestigung der Sprühdüse, eine gute Zugänglichkeit zu den Einstellventilen sowie eine saubere und trockene Druckluftversorgung. Das System sollte so platziert werden, dass Druckbehälter, Pumpen und Leitungen vor starker Verschmutzung geschützt sind. Schläuche müssen sicher und spannungsfrei verlegt werden, elektrische Anschlüsse sollten von einer Fachkraft ausgeführt werden.

Das richtige MMS-Sprühsystem richtet sich nach den Anforderungen an Genauigkeit und Wiederholbarkeit der Mengeneinstellung, der Anzahl und Steuerung der Sprühdüsen sowie der Robustheit und Kompatibilität mit dem verwendeten Schmierstoff. Auch die Möglichkeit, Sprühzeiten oder Düsengruppen getrennt zu steuern, sowie das Gewicht der Anlage, etwa für den Robotereinsatz, sollten bei der Auswahl berücksichtigt werden.

Je nach System erfolgt die Einstellung unterschiedlich:

• Selbstansaugende Systeme: über Drosselventile in der Flüssigkeitsleitung
• Druckunterstützte Systeme: über Drosselventile, den Behälterdruck und den Durchmesser der Flüssigkeitsleitung
• Systeme mit Pumpen: über elektronisch gesteuerte Fördermengen
• Druckregler-Systeme: über manuell einstellbare Druckminderer mit Manometer

Ziel ist ein feiner Sprühstrahl, der nur einen dünnen, gleichmäßigen Feuchtfilm auf der Bearbeitungszone erzeugt. Tropfnasse Oberflächen deuten auf eine Überdosierung hin. Während Drosselventile meist nach Gefühl eingestellt werden, ermöglichen Pumpensysteme und Druckregler mit Manometer eine reproduzierbare und exakte Dosierung – abhängig vom verwendeten Schmierstoff.

Regelmäßig sollten Filter, Düsen und Leitungen überprüft und gereinigt werden. Auch der Flüssigkeitsbehälter muss unter sauberen Bedingungen entleert und neu befüllt werden. Besonders wichtig ist, dass das gesamte System luftdicht bleibt – hierzu sollten Anschlüsse, Leitungen und Dichtungen kontrolliert werden. Zusätzlich sollten Vorratsbehälter und Flüssigkeit regelmäßig auf Verunreinigungen geprüft werden, um eine einwandfreie Funktion sicherzustellen.

Ein nicht optimal geförderter Luft- oder Flüssigkeitsstrom führt zu einem ungleichmäßigen oder nebelnden Sprühstrahl, was präzise Bearbeitungsergebnisse beeinträchtigen kann. Nur durch das richtige Verhältnis von Luftmenge, Luftdruck und Flüssigkeitszufuhr entsteht ein feiner, gleichmäßiger Sprühstrahl mit kleinen Tropfen, die die Oberfläche optimal benetzen. Störungen entstehen häufig durch verstopfte Filter, verunreinigte Schmierstoffe oder falsche Druckeinstellungen. Diese Fehler lassen sich meist schnell durch Reinigung oder Nachjustierung beheben.