Verkauf ausschließlich an Unternehmer (§ 14 BGB), sowie an Behörden, Universitäten und andere öffentliche Einrichtungen, Versand nur innerhalb Deutschlands
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Unsere MMS-Sprühsysteme dosieren den Kühlschmierstoff exakt und direkt an der Bearbeitungsstelle. So wird er verlustarm und gleichmäßig verteilt – ideal zum Bohren, Fräsen, Drehen oder Sägen.
Ob kompakte Komplettsysteme, flexible Sprüheinheiten oder fein justierbare Dosierlösungen – iTEC-C ist speziell für wasserbasierte MMS-Kühlschmierstoffe optimiert, iTEC-S eignet sich für wasser- und ölbasierte Medien.
Für jede Anwendung die passende Lösung – zuverlässig, effizient und praxiserprobt.
Das iTEC-C7 Minimalmengenschmiersystem ist eine kompakte Lösung für den schnellen Einstieg in die Minimalmengenschmierung (MMS). Das selbstansaugende System ermöglicht einen gleichmäßigen und gezielt einstellbaren Schmierstoffauftrag und eignet sich besonders für Anwendungen, in denen eine zuverlässige, einfach integrierbare und wirtschaftliche MMS-Lösung gefragt ist.
Der abgestimmte Sprühkopf unterstützt einen kontrollierten Auftrag direkt an der Bearbeitungsstelle und trägt so zu einer sauberen und reproduzierbaren Prozessführung bei. In Kombination mit passenden, dünnflüssigen MMS-Kühlschmierstoffen eignet sich das iTEC-C7 für viele typische Zerspanungsaufgaben im Werkstatt- und Produktionsalltag.
Dank der kompakten Bauweise, der einfachen Montage und der praxisgerechten Inbetriebnahme lässt sich das System schnell in bestehende Maschinen und Prozesse integrieren. Damit ist das iTEC-C7 eine interessante Lösung für Unternehmen, die ihre Bearbeitung gezielt, sauber und wirtschaftlich weiterentwickeln möchten.
Bildbearbeitung teilweise KI-gestützt.
Selbstansaugendes MMS-System für effiziente und gezielte Schmierung in der Metallverarbeitung.
369,00 €
exkl. MwSt.
Das Erweiterungsset ermöglicht den gleichzeitigen Betrieb von zwei iTEC-C7 Sprühköpfen an einem Steuerungsmodul.
268,00 € – 299,00 €
exkl. MwSt.
Selbstansaugender Sprühkopf mit Kugelgelenkschlauch und Punktstrahldüse.
229,00 € 229,00 € zzgl. MwSt.
exkl. 19 % MwSt.
Das iTEC-S Minimalmengenschmiersystem steht für eine zuverlässige Funktion, robuste Bauweise und hohe Flexibilität im Einsatz. Durch das druckunterstützte System lässt sich der Schmierstoffauftrag bedarfsgerecht auf unterschiedliche Maschinen, Werkzeuge und Bearbeitungsprozesse abstimmen.
Der integrierte Druckbehälter sorgt für eine gleichmäßige Medienzufuhr und unterstützt eine konstante Schmierstoffversorgung auch bei längeren Leitungswegen oder anspruchsvolleren Einbausituationen. Damit eignet sich das iTEC-S besonders für Anwendungen, in denen ein stabiler und anwendungsgerechter MMS-Prozess gefragt ist.
Geeignet für dünnflüssige bis mittelviskose MMS-Schmierstoffe bietet das iTEC-S eine vielseitige Lösung für die präzise und prozesssichere Minimalmengenschmierung.
Robustes Minimalmengenschmiersystem mit 2-Liter-Druckbehälter, Steuerungsmodul und Düsenschlauchpaket.
971,00 € – 1.143,00 €
exkl. MwSt.
Robustes Minimalmengenschmiersystem mit 5-Liter-Druckbehälter, Steuerungsmodul und Düsenschlauchpaket
1.241,00 € – 1.438,00 €
exkl. MwSt.
Hier beantworten wir die wichtigsten Fragen rund um MMS-Sprühsysteme – von der Funktionsweise über die Auswahl bis zur richtigen Anwendung und Wartung. Ideal, um sich schnell einen Überblick zu verschaffen oder gezielt Details nachzulesen.
Ein MMS-Sprühsystem ist eine Lösung zur gezielten Schmierung in der Bearbeitung von Werkstücken und Werkzeugen. Im Unterschied zur klassischen Flutkühlung wird dabei nur eine sehr geringe Schmierstoffmenge dosiert an die Bearbeitungsstelle gebracht. Dadurch kann der Schmierstoffverbrauch reduziert und ein kontrollierterer Schmierstoffauftrag erreicht werden.
Im engeren technischen Sinn bezeichnet Minimalmengenschmierung die gezielte Zufuhr sehr kleiner Schmierstoffmengen an die Bearbeitungsstelle, häufig luftunterstützt. Ziel ist es, den Schmierstoff möglichst kontrolliert dorthin zu bringen, wo er im Prozess wirken soll. Wie fein der Auftrag erfolgt und wie stark Schmier- oder Kühleffekt ausfallen, hängt jedoch immer vom System, der Düsentechnik, der Dosierung und der jeweiligen Anwendung ab.
Bei der Tröpfchenschmierung wird der Schmierstoff meist in Form einzelner Tropfen direkt auf Werkzeug oder Werkstück aufgebracht, häufig ohne ausgeprägte Luftunterstützung. Bei der Minimalmengenschmierung wird der Schmierstoff dagegen meist luftunterstützt sehr fein an die Bearbeitungsstelle geführt. Dadurch kann der Auftrag je nach System gezielter und gleichmäßiger erfolgen. Welche Variante sinnvoller ist, hängt von Anwendung, Dosieranforderung und Prozessziel ab.
Wir setzen auf Systeme mit fein abgestimmtem, luftunterstütztem Auftrag, weil sich damit in vielen Anwendungen eine sehr gezielte Dosierung und Zuführung an die Bearbeitungsstelle erreichen lässt. Das kann besonders dann vorteilhaft sein, wenn ein kontrollierter Schmierstoffauftrag, ein sauberer Prozesseindruck und eine gute Reproduzierbarkeit gefragt sind. Welche Lösung im Einzelfall am besten passt, hängt jedoch immer von Bearbeitungsverfahren, Werkstoff, Düsensetup und Maschinenumgebung ab.
Wir setzen auf Systeme mit fein abgestimmtem, luftunterstütztem Auftrag, weil sich damit in vielen Anwendungen eine sehr gezielte Dosierung und Zuführung an die Bearbeitungsstelle erreichen lässt. Das kann besonders dann vorteilhaft sein, wenn ein kontrollierter Schmierstoffauftrag, ein sauberer Prozesseindruck und eine gute Reproduzierbarkeit gefragt sind. Welche Lösung im Einzelfall am besten passt, hängt jedoch immer von Bearbeitungsverfahren, Werkstoff, Düsensetup und Maschinenumgebung ab.
Viele Werkzeugmaschinen lassen sich grundsätzlich mit einem MMS-Sprühsystem nachrüsten. Ob eine Nachrüstung im Einzelfall sinnvoll und technisch gut umsetzbar ist, hängt unter anderem von Einbausituation, Luftversorgung, Steuerung, Bearbeitungsverfahren und Platzverhältnissen ab. Wichtig ist außerdem, dass die Spanabfuhr bei Bedarf separat betrachtet wird, da ein MMS-System diese Funktion nicht automatisch übernimmt.
Ein MMS-Sprühsystem besteht je nach Bauart aus einem drucklosen oder druckbeaufschlagten Vorratsbehälter, optional einer elektrischen Pumpe, Einstellmöglichkeiten für Luftdruck und Flüssigkeitsmenge sowie aus Schläuchen, Halterungen und einer Sprühdüse. Ein Druckluftanschluss ist für den Betrieb in der Regel erforderlich.
Selbstansaugende Systeme nutzen ausschließlich den Luftstrom, um den Schmierstoff über Unterdruck anzusaugen und zu zerstäuben. Druckunterstützte Systeme verwenden einen Druckbehälter, um die Flüssigkeit in einem konstanten Strom in den Luftstrom einzuspeisen. Systeme mit Präzisionspumpen dosieren den Schmierstoff besonders exakt und reproduzierbar, wobei die Fördermenge in der Regel leicht pulsierend ist.
Bei selbstansaugenden oder druckunterstützten MMS-Sprühsystemen wird die Flüssigkeitsmenge im Sprühstrahl meist über Drosselventile oder den Behälterdruck eingestellt. Die Luftmenge, die den Schmierstoff transportiert und zerstäubt, wird über Druckminderer oder separate Drosselventile geregelt.
Wichtig sind eine stabile Befestigung der Sprühdüse, eine gute Zugänglichkeit zu den Einstellventilen sowie eine saubere und trockene Druckluftversorgung. Das System sollte so platziert werden, dass Druckbehälter, Pumpen und Leitungen vor starker Verschmutzung geschützt sind. Schläuche müssen sicher und spannungsfrei verlegt werden, elektrische Anschlüsse sollten von einer Fachkraft ausgeführt werden.
Das richtige MMS-Sprühsystem richtet sich nach den Anforderungen an Genauigkeit und Wiederholbarkeit der Mengeneinstellung, der Anzahl und Steuerung der Sprühdüsen sowie der Robustheit und Kompatibilität mit dem verwendeten Schmierstoff. Auch die Möglichkeit, Sprühzeiten oder Düsengruppen getrennt zu steuern, sowie das Gewicht der Anlage, etwa für den Robotereinsatz, sollten bei der Auswahl berücksichtigt werden.
Je nach System erfolgt die Einstellung unterschiedlich:
Ziel ist ein feiner Sprühstrahl, der nur einen dünnen, gleichmäßigen Feuchtfilm auf der Bearbeitungszone erzeugt. Tropfnasse Oberflächen deuten auf eine Überdosierung hin. Während Drosselventile meist nach Gefühl eingestellt werden, ermöglichen Pumpensysteme und Druckregler mit Manometer eine reproduzierbare und exakte Dosierung – abhängig vom verwendeten Schmierstoff.
Regelmäßig sollten Filter, Düsen und Leitungen überprüft und gereinigt werden. Auch der Flüssigkeitsbehälter muss unter sauberen Bedingungen entleert und neu befüllt werden. Besonders wichtig ist, dass das gesamte System luftdicht bleibt – hierzu sollten Anschlüsse, Leitungen und Dichtungen kontrolliert werden. Zusätzlich sollten Vorratsbehälter und Flüssigkeit regelmäßig auf Verunreinigungen geprüft werden, um eine einwandfreie Funktion sicherzustellen.
Wenn Luft- und Flüssigkeitszufuhr nicht sauber aufeinander abgestimmt sind, kann der Schmierstoffauftrag unruhig, ungleichmäßig oder schlecht reproduzierbar werden. Das kann den Prozesscharakter und das Ergebnis negativ beeinflussen. Typische Ursachen sind verstopfte Filter, verunreinigte Medien, Undichtigkeiten oder ungeeignete Druckeinstellungen. In vielen Fällen lässt sich das durch Reinigung, Kontrolle der Leitungen und eine gezielte Nachjustierung beheben.
Ja, Minimalmengenschmierung kann auch an Bohrmaschinen sinnvoll eingesetzt werden. Der Schmierstoff wird dabei gezielt an die Bearbeitungsstelle geführt. Wie gut das im Einzelfall funktioniert, hängt jedoch von Werkstoff, Bohrtiefe, Werkzeug, Dosierung und Prozessführung ab.
Beim Fräsen ist vor allem wichtig, dass der Schmierstoff gezielt an die wirksame Schneidzone gelangt. Entscheidend sind eine passende Düsenausrichtung, eine abgestimmte Dosierung und die Berücksichtigung von Werkstoff, Werkzeug und Schnittdaten. So lässt sich der Prozess in vielen Fällen stabil und sauber führen.
Bei der Drehbearbeitung wird der Schmierstoff meist über eine fest positionierte Düse an die Wirkzone geführt. Wichtig sind dabei eine stabile Ausrichtung, eine passende Dosierung und die Abstimmung auf Werkstoff, Werkzeuggeometrie und Bearbeitungsaufgabe. So kann der Schmierstoff gezielt dort eingebracht werden, wo er im Prozess wirken soll.
Bei Reibprozessen oder Gewindeschneiden kann Minimalmengenschmierung grundsätzlich sinnvoll sein, wenn ein gezielter Schmierstoffauftrag und eine kontrollierte Dosierung möglich sind. Diese Anwendungen sind jedoch oft anspruchsvoller. Deshalb hängen Eignung und Nutzen stark von Werkstoff, Werkzeug, Belastung und Prozessführung ab.
Minimalmengenschmierung kann bei bestimmten Räumprozessen in Betracht kommen, besonders bei leichteren Anwendungen und gut beherrschbaren Werkstoffen. Da Räumen jedoch oft mit höheren Kontaktlängen und Belastungen verbunden ist, sollte die Eignung immer im konkreten Einzelfall geprüft werden.
Ja, Minimalmengenschmierung kann auch beim maschinellen oder handgeführten Entgraten sinnvoll eingesetzt werden. Besonders bei Anwendungen mit Wunsch nach sauberem Prozesseindruck und gezielter Schmierung kann sie eine gut einordenbare Lösung sein. Welche Wirkung im Einzelfall erreicht wird, hängt von Werkstoff, Werkzeug und Dosierung ab.
Ja, Minimalmengenschmierung kann auch bei Kreissägen sinnvoll eingesetzt werden. Besonders bei Profilen, Rohren oder vergleichbaren Anwendungen kann ein gezielter Schmierstoffauftrag helfen, den Prozess sauberer und kontrollierter zu führen. Welche Lösung geeignet ist, hängt jedoch von Werkstoff, Sägeblatt, Vorschub und gewünschtem Schmiercharakter ab.
Ja, MMS-Systeme lassen sich grundsätzlich auch an vertikalen und horizontalen Bandsägen einsetzen. Entscheidend sind eine gezielte Benetzung der Schnittzone sowie die Abstimmung auf Werkstoff, Bandgeschwindigkeit, Vorschub und Sägeanwendung.
Minimalmengenschmierung kann in CNC-Bearbeitungszentren über fest verbaute Düsen oder werkzeuggeführte Systeme integriert werden. Häufig erfolgt die Ansteuerung über die Maschinensteuerung, sodass der Schmierstoffauftrag gezielt pro Bearbeitungsschritt zugeschaltet werden kann. Welche Ausführung sinnvoll ist, hängt von Maschine, Werkzeugkonzept und Prozessanforderung ab.
In Bearbeitungszentren mit Werkzeugwechsler kann Minimalmengenschmierung so eingebunden werden, dass der Schmierstoffauftrag gezielt pro Werkzeug oder Bearbeitungsschritt erfolgt. Das kann helfen, den Einsatz besser an den tatsächlichen Bedarf anzupassen. Welche Vorteile sich daraus im konkreten Fall ergeben, hängt jedoch von Maschine, Steuerungskonzept und Fertigungsaufgabe ab.
Ja, MMS-Systeme lassen sich grundsätzlich auch in automatisierte Maschinen oder Roboteranwendungen integrieren. Wichtig ist dabei, dass Dosierung, Ansteuerung, Leitungsführung und Anlagengewicht zur jeweiligen Anwendung passen. Wie gut sich das umsetzen lässt, hängt vom konkreten Automatisierungskonzept ab.
Ja, auch bei handgeführten Maschinen kann Minimalmengenschmierung grundsätzlich eingesetzt werden. Wichtig sind dabei eine gut beherrschbare Zuführung, eine sichere Handhabung und ein gezielter Schmierstoffauftrag. Welche Lösung sinnvoll ist, hängt von Werkzeug, Anwendung und Arbeitsplatzsituation ab.
Ja, Minimalmengenschmierung kann auch bei Graviermaschinen in Betracht kommen, besonders wenn ein gezielter Schmierstoffauftrag und ein sauberer Prozesseindruck gefragt sind. Ob das sinnvoll ist, hängt jedoch von Werkstoff, Gravurgeometrie, Werkzeug und Dosierung ab.
Innenkühlung oder externe Zufuhr – welche Variante der Minimalmengenschmierung ist die richtige für Ihren Anwendungsfall? In diesem Abschnitt beantworten wir praxisnahe Fragen zur Auswahl der geeigneten Zufuhrart: Wann ist eine externe Sprühzufuhr ausreichend? Wann lohnt sich die MMS durch das Werkzeug? Und welche Rolle spielen Druck, Viskosität und Maschinenaufbau?
Bei der externen Minimalmengenschmierung wird der Schmierstoff von außen über eine Düse an Werkzeug oder Bearbeitungsstelle geführt. Das ist vor allem bei gut zugänglichen Bearbeitungszonen eine naheliegende Lösung.
Bei der internen Minimalmengenschmierung wird der Schmierstoff durch Spindel und Werkzeug direkt bis in die Nähe der Schneide geleitet. Das kann besonders bei Bohrungen oder schwer zugänglichen Bearbeitungsstellen sinnvoll sein. Voraussetzung sind dafür jedoch geeignete Maschinen, Werkzeugaufnahmen und Werkzeuge mit Innenkanälen.
Bei der MMS-Innenkühlung wird meist zwischen 1-Kanal- und 2-Kanal-Systemen unterschieden.
Beim 1-Kanal-System wird das fertige Aerosol außerhalb der Maschine erzeugt und anschließend durch Spindel und Werkzeug geleitet. Diese Lösung kann sich für bestimmte Anwendungen gut nachrüsten lassen.
Beim 2-Kanal-System werden Luft und Schmierstoff getrennt geführt und erst später zusammengeführt. Welche Variante sinnvoll ist, hängt immer von Maschine, Werkzeug, Kanalführung und Prozessanforderung ab.
Eine externe Sprühzufuhr kann häufig ausreichen, wenn die Bearbeitungsstelle gut zugänglich ist, zum Beispiel bei offenen Fräsbearbeitungen oder flacheren Bohrungen. Wichtig sind dabei ein passender Sprühwinkel, eine stabile Düsenausrichtung und eine gleichmäßige Benetzung der Wirkzone.
Eine druckunterstützte Zufuhr kann dann Vorteile bieten, wenn längere Leitungswege, eine feinere Dosierung oder eine stabilere Medienförderung gefragt sind. Das kann besonders bei komplexeren Prozessen oder bei Innenzuführungen sinnvoll sein. Welche Vorteile sich im Einzelfall ergeben, hängt jedoch immer vom Systemaufbau, vom Schmierstoff und von der Anwendung ab.
Bei tieferen Bohrungen oder schwer zugänglichen Bearbeitungszonen kann eine Innenkühlung bei hochlegierten Stählen Vorteile bieten, weil der Schmierstoff näher an die wirksame Schneide gelangt. Ob sie im konkreten Fall besser geeignet ist als eine externe Zuführung, hängt jedoch von Werkstoff, Verfahren, Werkzeug, Bearbeitungstiefe und Prozessführung ab.
Für anspruchsvollere Anwendungen sollte die Auslegung deshalb immer anwendungsbezogen geprüft werden.
Für eine MMS-Innenkühlung müssen Werkzeug und Maschine grundsätzlich für die innere Zuführung geeignet sein. Dazu gehören passende Innenkanäle im Werkzeug, eine geeignete Werkzeugaufnahme und eine dafür ausgelegte Spindel beziehungsweise Medienzuführung.
Wichtig ist außerdem, dass das Gesamtsystem auf die verwendeten Schmierstoffe und auf die jeweilige Kanalgeometrie abgestimmt ist.
Bei 1-Kanal-Systemen wird das fertige Aerosol durch Spindel und Werkzeug bis zur Schneide geleitet. Damit das zuverlässig funktioniert, sind gleichmäßige und ausreichend dimensionierte Kanäle wichtig. Verengungen, starke Umlenkungen oder ungünstige Verzweigungen können die Strömung und Verteilung des Aerosols negativ beeinflussen.
Ob eine vorhandene Auslegung geeignet ist, sollte deshalb technisch geprüft werden.
Eine extern platzierte Wirbelkammer kann dazu beitragen, das Aerosol bereits vor dem Eintritt in die Maschine kontrolliert aufzubereiten. Das kann eine Nachrüstung vereinfachen und je nach System eine stabile Zuführung unterstützen.
Welche Vorteile sich daraus konkret ergeben, hängt jedoch vom Gesamtsystem, vom Werkzeugaufbau und von der Anwendung ab.
Ja, wasserbasierte MMS-Kühlschmierstoffe können grundsätzlich auch für Innenkühlung eingesetzt werden, sofern System, Werkzeug und Medienführung dafür geeignet sind. Wichtig sind dabei insbesondere Viskosität, Systemauslegung und die Eignung für feine Kanäle.
Ja, CT Heidelberg bietet auch Lösungen für Innenkühlung mit Minimalmengenschmierung an. Welche Ausführung passend ist, hängt von Maschine, Werkzeugaufnahme, Kanalführung und Prozessanforderung ab.
