Verkauf ausschließlich an Unternehmer (§ 14 BGB), sowie an Behörden, Universitäten und andere öffentliche Einrichtungen, Versand nur innerhalb Deutschlands
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Unsere MMS-Sprühsysteme dosieren den Kühlschmierstoff exakt und direkt an der Bearbeitungsstelle. So wird er verlustarm und gleichmäßig verteilt – ideal zum Bohren, Fräsen, Drehen oder Sägen.
Ob kompakte Komplettsysteme, flexible Sprüheinheiten oder fein justierbare Dosierlösungen – iTEC-C ist speziell für wasserbasierte MMS-Kühlschmierstoffe optimiert, iTEC-S eignet sich für wasser- und ölbasierte Medien.
Für jede Anwendung die passende Lösung – zuverlässig, effizient und praxiserprobt.
Selbstansaugendes MMS-System für effiziente und gezielte Schmierung in der Metallverarbeitung.
369,00 €
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Das Erweiterungsset ermöglicht den gleichzeitigen Betrieb von zwei iTEC-C7 Sprühköpfen an einem Steuerungsmodul.
268,00 € – 299,00 €
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Selbstansaugender Sprühkopf mit Kugelgelenkschlauch und Punktstrahldüse.
229,00 € 229,00 € zzgl. MwSt.
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Robustes Minimalmengenschmiersystem mit 2-Liter-Druckbehälter, Steuerungsmodul und Düsenschlauchpaket.
971,00 € – 1.143,00 €
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Robustes Minimalmengenschmiersystem mit 5-Liter-Druckbehälter, Steuerungsmodul und Düsenschlauchpaket
1.136,00 € – 1.328,00 €
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Hier beantworten wir die wichtigsten Fragen rund um MMS-Sprühsysteme – von der Funktionsweise über die Auswahl bis zur richtigen Anwendung und Wartung. Ideal, um sich schnell einen Überblick zu verschaffen oder gezielt Details nachzulesen.
Ein MMS-Sprühsystem ist eine Lösung zur Schmierung von Werkzeugen und Werkstücken in der Metallbearbeitung. Es ersetzt oder ergänzt klassische Vollflutkühlungen, indem es minimale Mengen an Schmierstoff gezielt und präzise auf die Bearbeitungszone aufträgt. Dadurch wird der Schmierstoffverbrauch reduziert und die Prozesssicherheit erhöht.
Im engeren technischen Sinn versteht man unter Minimalmengenschmierung (MMS) die luftunterstützte Zufuhr eines fein zerstäubten Schmierstoff-Aerosols direkt an die Bearbeitungsstelle.
Der Schmierstoff wird mithilfe von Druckluft in mikroskopisch kleine Tröpfchen zerstäubt (typisch < 50 µm) und als Aerosol punktgenau auf die Schneide oder Werkstückfläche gelenkt. Dadurch entsteht eine gleichmäßige, haftende Benetzung bei sehr geringer Dosiermenge – mit gleichzeitig hoher Schmier- und Kühlwirkung.
Die feine Zerstäubung ist entscheidend, weil nur so sichergestellt wird, dass:
– der Schmierstoff mit dem Luftstrom zur Schneide gelangt,
– sich die Tröpfchen an der Werkzeugoberfläche anlagern,
– und kein Überschuss entsteht, der zu Rückständen oder Pfützenbildung führt.
Das ermöglicht eine präzise, prozesssichere Schmierung bei minimalem Verbrauch, auch bei hohen Schnittgeschwindigkeiten. Gleichzeitig werden Werkzeugstandzeiten verbessert und saubere Bearbeitungen ohne nennenswerte Rückstände ermöglicht.
Bei der Tröpfchenschmierung wird der Schmierstoff in Form einzelner Tropfen direkt auf das Werkzeug oder Werkstück aufgebracht – meist ohne Luftunterstützung. Dieses Verfahren eignet sich gut für einfache, manuelle Anwendungen mit moderatem Schmierbedarf.
Bei der Nebelschmierung im Rahmen der Minimalmengenschmierung (MMS) wird der Schmierstoff hingegen mithilfe von Druckluft sehr fein zerstäubt und als Aerosol zur Bearbeitungsstelle transportiert. Dadurch verteilt sich der Schmierstoff gleichmäßiger, haftet gezielt an der Schneide und kann besonders bei hohen Schnittgeschwindigkeiten und geringen Mengen effektiv wirken.
Beide Verfahren haben ihre Berechtigung – die Wahl hängt vom jeweiligen Prozess, der geforderten Schmierleistung und der gewünschten Dosiergenauigkeit ab.
Weil nur fein zerstäubte Aerosole die volle Wirkung der Minimalmengenschmierung (MMS) entfalten können.
Unsere Systeme erzeugen ein gleichmäßiges, luftgetragenes Schmierstoff-Aerosol mit sehr feinen Tröpfchen. Dieses haftet gezielt an der Schneide und gelangt selbst bei hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten genau dorthin, wo Schmierung und Kühlung benötigt werden – direkt an den Wirkpunkt.
Vorteile unserer Aerosol-Technologie:
– Maximale Wirkung bei minimalem Verbrauch
– Gleichmäßige Benetzung auch bei komplexen Werkstückgeometrien
– Sehr feine Dosierbarkeit – auch unter 20 ml/h stabil regelbar
– Rückstandsarmes Arbeiten – Werkstücke bleiben meist sauber
– Höchste Prozesssicherheit bei Bohren, Fräsen, Drehen und Sägen
Im Gegensatz zu Tröpfchenschmierung mit größeren Tropfen kann das Aerosol gezielt transportiert und an der Werkzeugschneide angelagert werden. So wird der volle Nutzen der MMS-Technologie ausgeschöpft – mit besserer Oberflächenqualität, längerer Werkzeugstandzeit und niedrigeren Betriebskosten.
Ein MMS-Sprühsystem lohnt sich, wenn eine trockene Bearbeitung durch gezielten Schmierstoffauftrag optimiert werden soll oder wenn bestehende Flutkühlsysteme um die Vorteile der Minimalmengenschmierung ergänzt werden sollen. Es verbessert die Oberflächenqualität, verlängert Werkzeugstandzeiten und eignet sich ideal für spanende Bearbeitungen von Metallen und Kunststoffen – auch bei Maschinen mit gelegentlichem Einsatz.
Ja, fast jede Werkzeugmaschine kann mit einem MMS-Sprühsystem nachgerüstet werden. Voraussetzung ist in der Regel nur ein vorhandener Druckluftanschluss sowie genügend Platz für die Sprühdüse und die Leitungen. Wichtig zu beachten: Ein MMS-System ist nicht dafür ausgelegt, Späne aus der Bearbeitungszone zu entfernen. Falls Spanabfuhr erforderlich ist, muss dies anderweitig sichergestellt werden.
Ein MMS-Sprühsystem besteht je nach Bauart aus einem drucklosen oder druckbeaufschlagten Vorratsbehälter, optional einer elektrischen Pumpe, Einstellmöglichkeiten für Luftdruck und Flüssigkeitsmenge sowie aus Schläuchen, Halterungen und einer Sprühdüse. Ein Druckluftanschluss ist für den Betrieb in der Regel erforderlich.
Selbstansaugende Systeme nutzen ausschließlich den Luftstrom, um den Schmierstoff über Unterdruck anzusaugen und zu zerstäuben. Druckunterstützte Systeme verwenden einen Druckbehälter, um die Flüssigkeit in einem konstanten Strom in den Luftstrom einzuspeisen. Systeme mit Präzisionspumpen dosieren den Schmierstoff besonders exakt und reproduzierbar, wobei die Fördermenge in der Regel leicht pulsierend ist.
Bei selbstansaugenden oder druckunterstützten MMS-Sprühsystemen wird die Flüssigkeitsmenge im Sprühstrahl meist über Drosselventile oder den Behälterdruck eingestellt. Die Luftmenge, die den Schmierstoff transportiert und zerstäubt, wird über Druckminderer oder separate Drosselventile geregelt.
Wichtig sind eine stabile Befestigung der Sprühdüse, eine gute Zugänglichkeit zu den Einstellventilen sowie eine saubere und trockene Druckluftversorgung. Das System sollte so platziert werden, dass Druckbehälter, Pumpen und Leitungen vor starker Verschmutzung geschützt sind. Schläuche müssen sicher und spannungsfrei verlegt werden, elektrische Anschlüsse sollten von einer Fachkraft ausgeführt werden.
Das richtige MMS-Sprühsystem richtet sich nach den Anforderungen an Genauigkeit und Wiederholbarkeit der Mengeneinstellung, der Anzahl und Steuerung der Sprühdüsen sowie der Robustheit und Kompatibilität mit dem verwendeten Schmierstoff. Auch die Möglichkeit, Sprühzeiten oder Düsengruppen getrennt zu steuern, sowie das Gewicht der Anlage, etwa für den Robotereinsatz, sollten bei der Auswahl berücksichtigt werden.
Je nach System erfolgt die Einstellung unterschiedlich:
Ziel ist ein feiner Sprühstrahl, der nur einen dünnen, gleichmäßigen Feuchtfilm auf der Bearbeitungszone erzeugt. Tropfnasse Oberflächen deuten auf eine Überdosierung hin. Während Drosselventile meist nach Gefühl eingestellt werden, ermöglichen Pumpensysteme und Druckregler mit Manometer eine reproduzierbare und exakte Dosierung – abhängig vom verwendeten Schmierstoff.
Regelmäßig sollten Filter, Düsen und Leitungen überprüft und gereinigt werden. Auch der Flüssigkeitsbehälter muss unter sauberen Bedingungen entleert und neu befüllt werden. Besonders wichtig ist, dass das gesamte System luftdicht bleibt – hierzu sollten Anschlüsse, Leitungen und Dichtungen kontrolliert werden. Zusätzlich sollten Vorratsbehälter und Flüssigkeit regelmäßig auf Verunreinigungen geprüft werden, um eine einwandfreie Funktion sicherzustellen.
Ein nicht optimal geförderter Luft- oder Flüssigkeitsstrom führt zu einem ungleichmäßigen oder nebelnden Sprühstrahl, was präzise Bearbeitungsergebnisse beeinträchtigen kann. Nur durch das richtige Verhältnis von Luftmenge, Luftdruck und Flüssigkeitszufuhr entsteht ein feiner, gleichmäßiger Sprühstrahl mit kleinen Tropfen, die die Oberfläche optimal benetzen. Störungen entstehen häufig durch verstopfte Filter, verunreinigte Schmierstoffe oder falsche Druckeinstellungen. Diese Fehler lassen sich meist schnell durch Reinigung oder Nachjustierung beheben.
Ja, MMS ist ideal für Bohrmaschinen – sowohl stationär als auch automatisiert. Der Schmierstoff wird gezielt auf die Bohrerspitze geführt und sorgt dort für eine deutliche Reduktion von Reibung, Wärme und Werkzeugverschleiß. Besonders bei Werkstoffen wie Aluminium, Edelstahl oder Buntmetallen verbessert MMS die Bohrqualität und verhindert Materialanhaftungen.
Beim Fräsen sorgt MMS für eine punktgenaue Schmierung der Werkzeugschneide, reduziert die Wärmeentwicklung und verhindert das Anhaften von Spänen. Wichtig ist eine präzise Ausrichtung der Düse auf die Schneidkante.
Bei der Drehbearbeitung wird MMS meist über eine fest positionierte Düse zugeführt, die das rotierende Werkstück gezielt benetzt. So lassen sich Werkzeugstandzeiten verlängern und die Spanbildung optimieren.
Minimalmengenschmierung minimiert die Reibung und verhindert das Festfressen von Werkzeugen beim Reiben oder Gewindeschneiden. Sie ermöglicht präzise Ergebnisse bei gleichzeitig geringerem Schmierstoffverbrauch.
Ja, insbesondere bei der Bearbeitung von Aluminium oder Buntmetallen ist MMS beim Räumen sehr wirkungsvoll. Sie reduziert Reibung im Werkzeugkontakt, verlängert die Standzeit und verhindert Aufbauschneiden – ohne Emulsionsreste im Werkstück.
Ja, MMS eignet sich hervorragend für das maschinelle oder handgeführte Entgraten – besonders bei Aluminiumprofilen oder Stahlblechen. Die Schmierung verhindert das Ankleben von Spänen und sorgt für saubere Kanten ohne Hitzeeintrag.
Ja, gerade beim Sägen von Profilen oder Rohren mit HSS- oder HM-Kreissägeblättern ist die Minimalmengenschmierung besonders effektiv. Sie reduziert Reibung, schützt das Sägeblatt und sorgt für saubere Schnittflächen – ohne Kühlmittelnebel oder Rückstände.
Ja, MMS-Systeme lassen sich auch bei vertikalen und horizontalen Bandsägen einsetzen. Entscheidend ist eine gezielte Benetzung der Schnittzone, idealerweise über eine feine Düse oder einen speziellen Sägeblock.
MMS kann problemlos in CNC-Maschinen integriert werden – über fest verbaute Düsen oder werkzeuggeführte MMS-Systeme. Die Ansteuerung erfolgt häufig über die Maschinen-SPS, sodass die Schmierung gezielt nur während des Schnitts aktiviert wird.
Dank der gezielten Ansteuerung kann MMS automatisch nur bei bestimmten Werkzeugen oder Bearbeitungsschritten zugeschaltet werden. So wird der Schmierstoff nur dort eingesetzt, wo er wirklich gebraucht wird – ideal bei komplexen Fertigungsteilen mit vielen Bearbeitungsschritten.
Ja, unsere MMS-Systeme sind kompatibel mit automatisierten Bearbeitungsprozessen. Die Schmierung kann z. B. über Magnetventile, SPS oder Taktsteuerungen gezielt in den Bearbeitungszyklus eingebunden werden.
Ja, auch bei handgeführten Maschinen wie Bohrmaschinen, Fräsern oder Entgratwerkzeugen ist Minimalmengenschmierung möglich – zum Beispiel mit kompakten MMS-Systemen, die über einen flexiblen Schlauch eine punktgenaue Schmierung ermöglichen.
Ja, insbesondere bei Gravuren in Metallen wie Aluminium oder Messing kann MMS die Werkzeugkanten kühlen und Rückstände verhindern. Dadurch bleibt das Gravurbild sauber, und die Gravurwerkzeuge verschleißen deutlich langsamer.
Innenkühlung oder externe Zufuhr – welche Variante der Minimalmengenschmierung ist die richtige für Ihren Anwendungsfall? In diesem Abschnitt beantworten wir praxisnahe Fragen zur Auswahl der geeigneten Zufuhrart: Wann ist eine externe Sprühzufuhr ausreichend? Wann lohnt sich die MMS durch das Werkzeug? Und welche Rolle spielen Druck, Viskosität und Maschinenaufbau?
Bei der externen Minimalmengenschmierung wird das Aerosol von außen auf das Werkzeug oder die Bearbeitungsstelle gesprüht – z. B. über eine Düse am Sprühkopf wie bei unserem iTEC-C System.
Bei der internen Minimalmengenschmierung (auch Innenkühlung genannt) wird das Aerosol durch Spindel und Werkzeug direkt zur Schneide geführt – typischerweise bei Bohrungen oder schwer zugänglichen Zonen. Dafür sind MMS-kompatible Maschinen und Werkzeuge mit Innenkanälen erforderlich.
Bei MMS-Innenkühlungen gibt es zwei Grundprinzipien:
1-Kanal-System: Das Aerosol wird außerhalb der Maschine erzeugt (z. B. durch eine Wirbelkammer) und über einen MMS-Kanal durch Spindel und Werkzeug geleitet. Vorteile: einfache Nachrüstung, kompakte Lösung z. B. mit dem iTEC-S System.
2-Kanal-System: Druckluft und Kühlschmierstoff werden getrennt zugeführt und erst in der Spindel oder im Werkzeug gemischt. Vorteile: präzisere Aerosolbildung, auch bei tiefen Bohrungen – aber nur bei entsprechend vorbereiteten Maschinen einsetzbar.
Bei flachen Bohrungen, Fräsbearbeitungen mit offenem Schnittbereich oder gut zugänglichen Werkstückgeometrien ist eine externe Zufuhr in der Regel ausreichend. Voraussetzung ist ein geeigneter Sprühwinkel und eine gleichmäßige Benetzung. Unsere iTEC-C Systeme bieten hier eine kompakte und kostengünstige Lösung.
Eine druckunterstützte Zufuhr ermöglicht eine präzisere und gezieltere Dosierung – auch bei längeren Leitungswegen, höheren Viskositäten oder mehrstrahligen Sprühköpfen. Sie eignet sich besonders für mehrspindlige Maschinen, komplexe Prozesse oder die Zufuhr durch Werkzeugaufnahmen (z. B. Hohlschaftkegel mit MMS-Kanal).
Ja, bei tiefen Bohrungen oder schwer zerspanbaren Werkstoffen wie hochlegierten Stählen ist eine Innenkühlung meist im Vorteil. Die Schmierstoffzufuhr erfolgt dabei direkt zur Schneide, wodurch Wärme effektiv abgeführt und die Spanabfuhr verbessert wird.
Eine externe MMS-Sprühzufuhr – wie bei unseren iTEC-C Systemen – kann ebenfalls gute Ergebnisse liefern, ist aber eher für flachere Bearbeitungen oder gut zugängliche Zonen geeignet.
Für anspruchsvollere Anwendungen empfehlen wir druckunterstützte Systeme wie iTEC-S in Kombination mit einem wasserbasierten iTEC-MB Kühlschmierstoff.
Für eine funktionierende Innenkühlung mit Minimalmengenschmierung muss das Werkzeug über einen geeigneten MMS-Innenkanal verfügen – etwa durch Hohlschaftkegel (HSK) oder andere MMS-kompatible Werkzeugaufnahmen. Auch die Spindel der Maschine muss für die Zufuhr eines fein zerstäubten Aerosols ausgelegt sein.
Druckbasierte MMS-Systeme wie unser iTEC-S können das Aerosol mit konstantem Druck einspeisen. Wichtig ist, dass das System auf dünnflüssige Medien wie unsere iTEC-MB Kühlschmierstoffe abgestimmt ist und keine Rückschlagventile oder Filtereinsätze verwendet werden, die das Aerosol ausbremsen könnten.
Bei 1-Kanal-Systemen wird das fertige Aerosol durch Spindel und Werkzeug bis zur Schneide geleitet. Damit das zuverlässig funktioniert, müssen die MMS-Kanäle gleichmäßig, möglichst geradlinig und ausreichend weit sein.
Verengungen, scharfe Umlenkungen oder Verzweigungen können dazu führen, dass sich das Aerosol entmischt oder ungleichmäßig verteilt. In der Folge kann es zu Schmierstoffverlust, Rückstau oder fehlerhafter Benetzung kommen.
Empfohlen wird ein durchgängiger Kanal mit mindestens 2,5 mm Innendurchmesser, ohne Querschnittsänderungen. Verzweigungen sollten vermieden oder strömungstechnisch exakt ausgelegt sein – besonders bei Maschinen mit Verteilerblöcken oder mehreren Werkzeugplätzen.
Eine extern platzierte Wirbelkammer ermöglicht es, das Aerosol bereits vor dem Eintritt in die Spindel fein zu zerstäuben und in Rotation zu versetzen. Dadurch kann es im Werkzeugkanal gleichmäßig transportiert und an der Schneide gezielt abgegeben werden – auch bei komplexen Werkzeuggeometrien oder höheren Drehzahlen.
Für den Anwender bedeutet das:
Einfach nachrüstbar: Die Wirbelkammer wird außerhalb der Maschine installiert – eine Anpassung an Spindel oder Werkzeugaufnahme ist nicht erforderlich.
Flexibel einsetzbar: Ideal für 1-Kanal-Innenkühlungssysteme mit HSK- oder SK-Aufnahmen ohne zusätzliche Modifikationen.
Prozesssicher: Die konstante Zerstäubung sorgt für eine zuverlässige Versorgung des Werkzeugs mit MMS – auch bei schwankender Viskosität oder wechselnden Prozessparametern.
Das macht die extern platzierte Wirbelkammer zur idealen Lösung für alle, die MMS-Innenkühlung ohne großen Aufwand in bestehende Prozesse integrieren möchten.
Ja, unsere wasserbasierten iTEC-MB Kühlschmierstoffe eignen sich sehr gut für die Innenkühlung mit Minimalmengenschmierung – besonders in Kombination mit druckbasierten Systemen wie dem iTEC-S. Ihre geringe Viskosität sorgt für eine zuverlässige Förderung durch feine Kanäle und Düsen, während die ausgewogene Formulierung eine effektive Schmierung und Kühlung direkt an der Werkzeugschneide ermöglicht. Durch die gute Verdampfungsneigung und die rückstandsarme Zusammensetzung können sie auch bei höheren Temperaturen und engen Werkzeuggeometrien sicher eingesetzt werden.
Ja, auf Anfrage bieten wir ein spezielles Düsenschlauchpaket für 1-Kanal-Innenkühlungen (IKS) an. In der integrierten Wirbelkammer wird das durch eine Düse fein zerstäubte Aerosol in Rotation versetzt – ideal für die gezielte Zuführung durch Werkzeuge mit MMS-Innenkanal.
Diese Lösung eignet sich besonders für Maschinen mit zentraler MMS-Zufuhr und passenden Werkzeugaufnahmen (z. B. HSK mit Innenkanal). In Kombination mit dem druckbasierten iTEC-S Minimalmengenschmiersystem kann das Aerosol präzise und konstant bereitgestellt werden.
Sprechen Sie uns gerne an, wenn Sie eine Innenkühlung mit Minimalmengenschmierung umsetzen möchten.
