Ölbasierte MMS-Schmierstoffe im Vergleich
Unsere ölbasierten MMS-Schmierstoffe der iTEC-M Reihe sind für Anwendungen gedacht, bei denen ein tragfähiger Schmierfilm, höhere Belastbarkeit und zusätzliche Prozessreserve im Vordergrund stehen. Sie eignen sich besonders dann, wenn die Belastung im Prozess steigt oder eine wasserbasierte Lösung nicht ausreichend Schmierreserve bietet.
Diese Vergleichsseite hilft Ihnen bei der Auswahl zwischen iTEC-M 3000, iTEC-M 4300 und iTEC-M 4400. Neben Werkstoff und Bearbeitungsverfahren berücksichtigt sie auch Rückstandsverhalten, Dosierung, Sprühbild, Prozessdauer, Reinigungsaufwand und mögliche Folgeprozesse.
iTEC-M 3000 ist die leichte bis mittlere Variante, iTEC-M 4300 die universelle ölbasierte Lösung und iTEC-M 4400 die EP-haltige Hochleistungsvariante für schwierige Aufgaben.
Welche ölbasierten MMS-Schmierstoffe passen zu Ihrer Anwendung?
Die ölbasierte iTEC-M Produktlinie ist nach Schmierreserve und Belastbarkeit abgestuft. iTEC-M 3000 eignet sich für leichte bis mittlere Anwendungen, iTEC-M 4300 für den universellen Einsatz und iTEC-M 4400 für schwierige Aufgaben mit hoher Belastung.
iTEC-M 3000
Für leichte bis mittlere Anwendungen, insbesondere bei gut zerspanbaren Werkstoffen.
Zuerst prüfen, wenn geringe Rückstände innerhalb der ölbasierten Linie wichtiger sind als maximale Schmierreserve.
iTEC-M 4300
Die robuste ölbasierte Standardlösung für viele Zerspanungsaufgaben mit breiterem Einsatzbereich.
Zuerst prüfen, wenn unterschiedliche Anwendungen abgedeckt werden sollen und mehr Schmierreserve als bei iTEC-M 3000 benötigt wird.
iTEC-M 4400
Die EP-haltige Hochleistungsvariante für hohe Belastung und schwierige Aufgaben.
Zuerst prüfen, wenn zusätzliche Schmierreserve wichtiger ist als geringstmögliche Rückstände.
Alle MMS-Kühlschmierstoffe in der Übersicht ansehen
Die Produktkarten geben eine erste Richtung vor. Im konkreten Prozess hängt die Auswahl jedoch von Werkstoff, Bearbeitungsverfahren, Dosierung, Sprühbild, Prozessdauer sowie den Anforderungen an Rückstände und Reinigung ab.
Vergleich nach Schmierfilm, Belastbarkeit und Rückstandsverhalten
Die folgende Übersicht zeigt die wichtigsten Unterschiede zwischen iTEC-M 3000, iTEC-M 4300 und iTEC-M 4400. Sie dient als Orientierung für die erste Produktauswahl. Die tatsächliche Eignung hängt immer von Werkstoff, Werkzeug, Maschine, Dosierung, Sprühbild und Prozessdauer ab.
| Kriterium | iTEC-M 3000 | iTEC-M 4300 | iTEC-M 4400 |
|---|---|---|---|
| Positionierung | Leichte ölbasierte Variante mit Fokus auf gute Dosierbarkeit | Robuste ölbasierte Standardlösung für breite Anwendungen | EP-haltige Hochleistungsvariante für hohe Belastung |
| Typische Anwendung | Leichte bis mittlere Bearbeitung | Breite Standardanwendungen in der Zerspanung | Schwierige Aufgaben mit hoher mechanischer Belastung |
| Schmierfilm | Dünner, gut dosierbarer Schmierfilm | Stabilerer Schmierfilm mit mehr Prozessreserve | Sehr tragfähiger Schmierfilm, wenn hohe Schmierreserve erforderlich ist |
| Belastbarkeit | Moderate Belastung | Mittlere bis höhere Belastung | Hohe Belastung und hohe Punktlasten |
| Rückstandsverhalten | Innerhalb der ölbasierten Linie tendenziell rückstandsärmer | Anwendungsabhängig, abhängig von Dosierung, Sprühbild und Prozessdauer | Höherer Rückstands- und Prüfbedarf möglich, besonders bei sensiblen Folgeprozessen |
| Reinigungsaufwand | Meist geringer als bei stärker belastbaren ölbasierten Varianten | Abhängig von Anwendung, Dosierung und Werkstückgeometrie | Bei sensiblen Folgeprozessen besonders sorgfältig bewerten |
| Typische Werkstoffe | Aluminium und gut zerspanbare Werkstoffe | Aluminium, Stahl, Edelstahl und allgemeine Werkstoffe | Stahl, Edelstahl und schwer zerspanbare Werkstoffe bei hoher Belastung |
| Typische Verfahren | Bohren, Fräsen und leichte Sägearbeiten | Bohren, Fräsen, Sägen und Drehen | Anspruchsvolle Zerspanung, Gewindeschneiden und hohe Lastbereiche |
| Erste Wahl, wenn… | geringe Rückstände innerhalb der ölbasierten Linie wichtiger sind als maximale Schmierreserve | eine robuste ölbasierte Standardlösung mit breitem Einsatzbereich gesucht wird | hohe Schmierreserve und Belastbarkeit wichtiger sind als geringstmögliche Rückstände |
| Nicht erste Wahl, wenn… | hohe Punktlasten oder schwierige Werkstoffe im Vordergrund stehen | möglichst geringe Rückstände wichtiger sind als breite Prozessreserve | leichte Anwendungen oder sehr sensible Folgeprozesse im Vordergrund stehen |
| Technische Prüfung | Bei höherer Belastung oder sensiblen Folgeprozessen sinnvoll | Bei kritischen Werkstoffen oder sensiblen Folgeprozessen empfohlen | Bei schwierigen Anwendungen und sensiblen Folgeprozessen besonders wichtig |
Hinweis: Die Übersicht dient der ersten Orientierung. iTEC-M 4400 ist nicht als Standardlösung für jede Anwendung gedacht. Die höhere Schmierreserve kann mit höherem Rückstands- und Prüfbedarf verbunden sein.
Welche iTEC-M Variante sollten Sie zuerst prüfen?
Für die erste Produktauswahl ist nicht nur die maximale Schmierleistung entscheidend. Wichtig ist, welche Kombination aus Belastung, Rückstandsanforderung, Reinigungsaufwand und Prozesssicherheit für Ihre Anwendung im Vordergrund steht.
Wenn Rückstände innerhalb der ölbasierten Linie möglichst gering bleiben sollen
Dann zuerst iTEC-M 3000 prüfen. Besonders bei leichten bis mittleren Anwendungen, gut zerspanbaren Werkstoffen und Prozessen, bei denen geringe Rückstände wichtiger sind als maximale Schmierreserve.
Wenn eine robuste ölbasierte Standardlösung gesucht wird
Dann zuerst iTEC-M 4300 prüfen. Besonders bei allgemeinen Zerspanungsaufgaben, wechselnden Werkstoffen oder Anwendungen, bei denen mehr Schmierreserve als bei iTEC-M 3000 benötigt wird.
Wenn hohe Belastung oder schwierige Aufgaben vorliegen
Dann iTEC-M 4400 prüfen. Besonders bei hoher mechanischer Belastung, anspruchsvoller Zerspanung oder Anwendungen, bei denen zusätzliche Schmierreserve wichtiger ist als geringstmöglicher Rückstand.
Bei sensiblen Folgeprozessen wie Lackieren, Beschichten, Kleben oder Reinigen sollte die Eignung immer unter realen Bedingungen geprüft werden.
Warum Dosierung, Sprühbild und Rückstände entscheidend sind
Mit der richtigen Einstellung lassen sich ölbasierte MMS-Schmierstoffe sehr gezielt einsetzen. Entscheidend ist ein dünner, gleichmäßiger Schmierfilm an der Wirkstelle – nicht eine sichtbare Überbenetzung des Werkstücks.
Dosierung, Luftmenge, Sprühbild, Werkzeugposition, Werkstückgeometrie und Prozessdauer beeinflussen, wie stabil der Schmierfilm wirkt und wie viel Rückstand nach der Bearbeitung verbleibt.
Eine zu geringe Dosierung kann dazu führen, dass der Schmierfilm unterbrochen wird. Eine zu hohe Dosierung verbessert den Prozess dagegen nicht automatisch, sondern kann Rückstände und Reinigungsaufwand erhöhen.
Besonders bei sensiblen Folgeprozessen wie Lackieren, Beschichten, Kleben, Reinigen oder Verpacken sollte die Eignung des Schmierstoffs vorab geprüft werden. Das gilt insbesondere bei längeren Prozesszeiten, schwer zugänglichen Werkstückbereichen oder Anwendungen mit hoher Belastung.
Technischer Hinweis
Bei ölbasierter MMS ist die richtige Einstellung entscheidend: so wenig Schmierstoff wie möglich, aber ausreichend für einen stabilen Schmierfilm. Ziel ist eine zuverlässige Schmierung an der Wirkstelle – nicht eine möglichst starke Benetzung des Werkstücks.
Orientierung nach Werkstoff
Der Werkstoff beeinflusst, wie stark der Schmierfilm belastet wird und welche Rückstände im weiteren Prozess akzeptabel sind. Die folgende Übersicht hilft bei der ersten Einordnung. Bei kritischen Werkstoffen, hoher Belastung oder sensiblen Folgeprozessen sollte die Anwendung technisch geprüft werden.
Neben dem Werkstoff sind vor allem Werkzeuggeometrie, Schnittdaten, Eingriffszeit, Sprühbild und Nachlieferung entscheidend. Bei schwer zerspanbaren Werkstoffen oder langen Bearbeitungszeiten sollte die Anwendung technisch geprüft werden.
| Werkstoff | iTEC-M 3000 | iTEC-M 4300 | iTEC-M 4400 | Hinweis |
|---|---|---|---|---|
| Aluminium | Gut geeignet | Gut geeignet | Nur bei hoher Belastung prüfen | iTEC-M 3000 ist bei vielen Aluminiumanwendungen der erste Prüfpunkt; bei höherer Belastung iTEC-M 4300 prüfen |
| Buntmetalle | Geeignet | Geeignet | Nur bei besonderer Anforderung prüfen | Materialverträglichkeit, Rückstände und Folgeprozesse beachten |
| Stahl | Bei geringer Belastung prüfen | Gut geeignet | Gut geeignet bei hoher Belastung | iTEC-M 4300 ist oft die erste Wahl; bei hoher Belastung oder zusätzlicher Schmierreserve iTEC-M 4400 prüfen |
| Edelstahl | Nur bei leichter Bearbeitung prüfen | Geeignet | Gut geeignet bei hoher Belastung | Bei hoher Belastung, längerer Prozessdauer oder schwieriger Spanbildung iTEC-M 4400 prüfen |
| Guss | Geeignet | Gut geeignet | Gut geeignet bei hoher Belastung | Staub, Oberfläche, Rückstände und Reinigungsanforderung berücksichtigen |
| Kunststoffe | Materialverträglichkeit prüfen | Materialverträglichkeit prüfen | Materialverträglichkeit prüfen | Materialverträglichkeit und mögliche Spannungsrissbildung prüfen |
| Schwer zerspanbare Werkstoffe | Nicht erste Wahl | Anwendung prüfen | Bei hoher Belastung prüfen | iTEC-M 4400 kann sinnvoll sein; Anwendung immer unter realen Bedingungen prüfen |
Hinweis: Die Übersicht dient der ersten Orientierung und ersetzt keine Prüfung bei kritischen Anwendungen.
Orientierung nach Bearbeitungsverfahren
Neben dem Werkstoff beeinflusst auch das Bearbeitungsverfahren die Auswahl des passenden MMS-Schmierstoffs. Entscheidend sind unter anderem Kontaktzeit, Reibung, Spanbildung, Werkzeuggeometrie und die sichere Nachführung des Schmierstoffs an die Wirkstelle.
| Bearbeitungsverfahren | iTEC-M 3000 | iTEC-M 4300 | iTEC-M 4400 | Hinweis |
|---|---|---|---|---|
| Bohren | Gut geeignet | Gut geeignet | Gut geeignet bei hoher Belastung | Produktauswahl abhängig von Werkstoff, Bohrtiefe, Werkzeuggeometrie und Rückstandsanforderung |
| Fräsen | Geeignet | Gut geeignet | Gut geeignet bei hoher Belastung | Bei höherer Belastung oder längerer Kontaktzeit iTEC-M 4300 oder iTEC-M 4400 prüfen |
| Sägen | Geeignet | Gut geeignet | Gut geeignet bei hoher Belastung | Prozessdauer, Schmierstoffnachführung, Werkstoffpaket und Reinigungsanforderung beachten |
| Drehen | Geeignet | Gut geeignet | Bei hoher Belastung prüfen | Sprühbild, Werkzeugkontakt und Spanabfuhr sind entscheidend |
| Reiben / Feinbearbeitung | Gut geeignet | Geeignet | Nur bei besonderer Anforderung prüfen | Rückstände, Oberflächenanforderung und Maßhaltigkeit besonders beachten |
| Gewindeschneiden | Bei geringer Belastung prüfen | Geeignet | Gut geeignet bei hoher Punktlast | Bei hoher Punktlast oder schwierigen Werkstoffen iTEC-M 4400 prüfen |
| Umformen / Stanzen | Bei geringer Belastung prüfen | Geeignet | Gut geeignet bei hoher Werkzeugbelastung | Abhängig von Umformgrad, Werkzeugbelastung und Rückstandsanforderung |
Hinweis: Die Übersicht dient der ersten Orientierung und ersetzt keine Prüfung bei kritischen Anwendungen.
Wann wasserbasierte MMS-Kühlschmierstoffe sinnvoller sein können
Ölbasierte iTEC-M Schmierstoffe sind für Anwendungen ausgelegt, bei denen Schmierfilm, Belastbarkeit und Prozessreserve wichtiger sind als maximale Rückstandsarmut. Wenn dagegen Prozesssauberkeit, geringe Rückstände, reduzierter Reinigungsaufwand oder sensible Folgeprozesse im Vordergrund stehen, kann ein wasserbasierter MMS-Kühlschmierstoff die bessere erste Wahl sein.
Mehr zur grundsätzlichen Auswahl zwischen wasserbasierten und ölbasierten MMS-Produkten finden Sie auf unserer Vergleichsseite „Wasserbasierte oder ölbasierte MMS-Kühlschmierstoffe“.
Auswahlhilfe
Wasserbasiert zuerst prüfen: wenn Prozesssauberkeit, geringe Rückstände und reduzierter Reinigungsaufwand im Vordergrund stehen.
Ölbasiert zuerst prüfen: wenn Schmierfilm, Belastbarkeit und Prozessreserve wichtiger sind.
Wann eine technische Prüfung sinnvoll ist
Die Tabellen auf dieser Seite dienen der ersten Orientierung. In vielen Anwendungen lässt sich daraus bereits ableiten, welche iTEC-M Variante zuerst geprüft werden sollte. Bei kritischen Prozessen sollte die Auswahl jedoch unter realen Bedingungen abgesichert werden.
Eine technische Prüfung ist besonders sinnvoll, wenn Werkstoff, Werkzeug, Prozessdauer, Rückstandsanforderung oder Folgeprozesse hohe Anforderungen stellen. Das gilt insbesondere bei schwer zerspanbaren Werkstoffen, hohen Punktlasten, langen Bearbeitungszeiten oder sensiblen Weiterverarbeitungsschritten.
Technische Prüfung empfohlen bei:
- schwer zerspanbaren Werkstoffen
- hoher mechanischer Belastung oder hoher Punktlast
- Gewindeschneiden, Umformen oder anspruchsvoller Zerspanung
- langen Prozesszeiten oder schwieriger Schmierstoffnachführung
- sensiblen Folgeprozessen wie Lackieren, Beschichten, Kleben oder Reinigen
- sehr engen Anforderungen an Rückstände, Oberfläche oder Reinigungsaufwand
Gerade bei iTEC-M 4400 sollte die Anwendung vorab geprüft werden, wenn hohe Schmierreserve und sensible Folgeprozesse gleichzeitig gefordert sind.
Unsicher, welcher ölbasierte MMS-Schmierstoff passt?
Ob iTEC-M 3000, iTEC-M 4300 oder iTEC-M 4400 geeignet ist, hängt von Werkstoff, Werkzeug, Bearbeitungsverfahren, Belastung, Dosierung und den Anforderungen an Rückstände und Folgeprozesse ab.
Wir unterstützen Sie bei der Auswahl der passenden iTEC-M Variante und prüfen gemeinsam, welche Lösung für Ihre Anwendung sinnvoll ist.
Häufige Fragen
Zur Auswahl von iTEC-M 3000, iTEC-M 4300 und iTEC-M 4400 – je nach Belastung, Werkstoff und gewünschter Schmierreserve.
Wann reicht iTEC-M 3000 aus?
iTEC-M 3000 ist der richtige erste Prüfpunkt, wenn die Anwendung leicht bis mittel belastet ist und innerhalb der ölbasierten Produktlinie möglichst geringe Rückstände gewünscht sind. Das Produkt passt besonders bei gut zerspanbaren Werkstoffen und Prozessen, bei denen ein dünner, gut dosierbarer Schmierfilm ausreicht.
Wann sollte ich von iTEC-M 3000 auf iTEC-M 4300 wechseln?
iTEC-M 4300 sollte geprüft werden, wenn die Anwendung mehr Schmierreserve benötigt als iTEC-M 3000 bietet. Das ist zum Beispiel bei höherer Belastung, längerer Prozessdauer, wechselnden Werkstoffen oder breiteren Zerspanungsaufgaben sinnvoll. iTEC-M 4300 ist die robustere Standardlösung innerhalb der ölbasierten iTEC-M Linie.
Wann lohnt sich der Wechsel von iTEC-M 4300 auf iTEC-M 4400?
iTEC-M 4400 sollte geprüft werden, wenn iTEC-M 4300 nicht genügend Schmierreserve bietet oder wenn hohe mechanische Belastung, hohe Punktlasten, schwierige Werkstoffe oder anspruchsvolle Bearbeitungsverfahren im Vordergrund stehen. Es ist die EP-haltige Hochleistungsvariante für Anwendungen, bei denen Belastbarkeit wichtiger ist als geringstmögliche Rückstände.
Ist iTEC-M 4400 automatisch die beste Wahl?
Nein. iTEC-M 4400 bietet die höchste Schmierreserve innerhalb der iTEC-M Produktlinie, ist aber nicht automatisch die passendste Lösung für jede Anwendung. Bei leichten Bearbeitungen, sensiblen Folgeprozessen oder hohen Anforderungen an geringe Rückstände können iTEC-M 3000, iTEC-M 4300 oder ein wasserbasierter MMS-Kühlschmierstoff sinnvoller sein.
Welches iTEC-M Produkt sollte ich bei Aluminium zuerst testen?
Bei Aluminium ist iTEC-M 3000 häufig der erste Prüfpunkt, besonders bei leichten bis mittleren Bearbeitungen und wenn Rückstände möglichst gering bleiben sollen. Bei höherer Belastung, längerer Prozessdauer oder größerem Bedarf an Schmierreserve kann iTEC-M 4300 sinnvoll sein. iTEC-M 4400 sollte bei Aluminium nur geprüft werden, wenn die Anwendung besondere Anforderungen stellt.
Welches iTEC-M Produkt sollte ich bei Edelstahl zuerst testen?
Bei Edelstahl ist iTEC-M 4300 häufig der erste Prüfpunkt innerhalb der ölbasierten iTEC-M Linie. Wenn hohe Belastungen, schwierige Spanbildung, längere Prozesszeiten oder hohe Punktlasten auftreten, kann iTEC-M 4400 sinnvoll sein. Bei sensiblen Folgeprozessen sollte die Anwendung vorab unter realen Bedingungen geprüft werden.
Wann ist ein wasserbasierter MMS-Kühlschmierstoff die bessere erste Wahl?
Ein wasserbasierter MMS-Kühlschmierstoff ist die bessere erste Wahl, wenn geringe Rückstände, reduzierter Reinigungsaufwand oder sensible Folgeprozesse wichtiger sind als hohe Schmierreserve. Ölbasierte iTEC-M Produkte sind vor allem dann sinnvoll, wenn Schmierfilm, Belastbarkeit und Prozessreserve im Vordergrund stehen.
Wann ist eine technische Prüfung besonders wichtig?
Eine technische Prüfung ist besonders wichtig, wenn hohe Belastung, schwer zerspanbare Werkstoffe, lange Prozesszeiten oder sensible Folgeprozesse zusammenkommen. In solchen Fällen sollten Schmierstoff, Dosierung, Sprühbild und Nachführung unter realen Bedingungen betrachtet werden.
Hinweis: Die dargestellten Angaben zu Eigenschaften, Einsatzbereichen und Eignung der iTEC-MB Produkte beruhen auf Erfahrungswerten und internen Prüfungen. Sie dienen der technischen Orientierung und stellen keine zugesicherte Produkteigenschaft dar. Die tatsächliche Eignung hängt unter anderem von Werkstoff, Werkzeug, Bearbeitung, Dosierung, Sprühbild, Prozessdauer, MMS-System und Anforderungen an Reinigung oder Weiterverarbeitung ab. Eine Prüfung im konkreten Anwendungsfall wird empfohlen.